零件材料与热处理状态
材料硬度决定加工方式，软材料适合车铣，淬火硬化后的工件优先选用磨削。脆性材料要控制切削参数，避免崩边。热处理顺序也要兼顾，粗加工一般放在淬火之前，精加工放在淬火之后。
零件结构形状尺寸
回转类零件优先选择车削；平面、腔体、异形轮廓选用铣削；孔根据孔径大小、深浅选择钻、铰、镗、珩磨。内键槽、方孔可选用插削、拉削。细长件、薄壁件要考虑工艺防止变形。
精度与表面粗糙度要求
低精度普通尺寸，车钻铣即可满足。尺寸、形位公差要求高，需要增加镗削、铰削。表面光洁度要求高，安排磨削、珩磨、研磨作为最后工序。精度越高，工序越多，成本也会上升。
生产批量
单件小批量，优先通用设备，车铣刨磨，减少专用刀具工装。大批量生产，优先拉削、滚齿等高效成型工艺，制作专用工装，提升效率降低单件成本。
加工成本与效率
综合核算工时、刀具、工装设备成本。能粗加工完成的不要过度精加工，尽量减少工序数量，减少装夹次数。优先选用效率高的工艺，兼顾成本，不盲目追求过高工艺等级。
设备条件
企业现有机床类型，是否有车床、铣床、磨床、镗床等。没有对应设备时，需要更换工艺或者外协加工。零件尺寸要符合机床行程，大件要考虑机床加工能力。
装夹与装夹次数
尽量减少多次装夹，多次装夹容易带来定位误差。复杂零件优先选择一次装夹完成多面加工，同时考虑零件是否方便装夹，装夹会不会造成工件变形。
后续装配使用要求
考虑装配配合关系，配合面需要更高精度，非配合普通外观面可以降低加工要求。部分零件加工后还要焊接、表面处理，要预留后续工序余量。
材料去除余量大小
余量较大优先粗加工去除大部分材料，余量小再做精加工。余量分配不合理会造成加工变形，或者精加工刀具磨损过快。
安全与加工可行性
零件是否存在狭小深槽、薄臂、尖角等难加工结构，判断工艺能不能实现，加工过程会不会出现振刀、崩刀、工件断裂等问题。
